Stampaggio per compressione delle materie plastiche
Tra le tecnologie utilizzate nel settore manifatturiero, anche per la produzione di componenti per aeronautica, automotive e grande distribuzione, c’è lo stampaggio per compressione delle materie plastiche.
Si tratta di uno dei metodi di lavorazione della plastica adatto a materiali come melammina, resina epossidica, silicone, uretano e polietilene ad alta densità (HDPE).
Nell’articolo, raccontiamo brevemente di che cosa si tratta, per che cosa si usa e quali sono vantaggi e svantaggi di questa tecnica.
Intanto, se vuoi migliorare l’acustica o l’isolamento termico del tuo spazio di produzione:
Che cos’è lo stampaggio per compressione
Chiamato in inglese “compression molding”, lo stampaggio per compressione è una tecnologia utilizzata per realizzare manufatti o semilavorati perlopiù con polimeri termoindurenti.
Utilizza presse verticali, caratterizzate quindi dall’apertura degli stampi lungo l’asse verticale, e per ogni prodotto richiede una quantità di materiale definita.
Questa ben precisa quantità di materiale, portata a una certa temperatura, viene collocata nello stampo a sua volta caldo.
Gli stampi utilizzati possono essere di acciaio oppure di alluminio.
Quando vengono chiusi dalla macchina, che esercita una forte pressione, gli stampi conferiscono alla materia plastica la forma desiderata.
In quali settori si utilizza lo stampaggio per compressione
La tecnologia dei macchinari che agiscono per compressione su stampi con materiale plastico è utilizzata in diversi settori del mercato: elettronica, automotive, aeronautico, medicale.
A che cosa serve lo stampaggio a compressione
Nello specifico, lo stampaggio a compressione si usa per fabbricare parti di veicoli come automobili e trattori: può trattarsi di pezzi del motore, elementi degli interni oppure pannelli.
Oggetti che vanno a costituire i controller degli apprezzatissimi videogiochi e strutture delle tastiere sono spesso realizzati attraverso questo tipo di stampaggio.
Prese elettriche, piastre e interruttori, così come, nel campo medicale, respiratori e tappi per siringhe richiedono l’impiego di macchinari che funzionano per compressione.
Le fasi dello stampaggio a compressione
Lo stampaggio a compressione della plastica avviene attraverso il completamento di diverse fasi successive.
Il punto di partenza è la realizzazione degli stampi, che può avvenire secondo differenti modalità: stampa in 3D, processi meccanici, colata a pressione.
Successivamente, occorre occuparsi dei macchinari e prepararli, tenendo conto delle loro caratteristiche e delle caratteristiche del prodotto da ottenere: potrebbe essere necessario pulire gli stampi da residui di attività precedenti oppure impostare la temperatura secondo parametri particolari.
Inserimento della “carica” e compressione
Va poi preparata la carica, cioè la quantità di materiale definita per lo stampaggio, che deve essere inserita nella metà inferiore dello stampo.
La fase successiva è la compressione, ossia la chiusura dello stampo attraverso il macchinario, che esercita una certa pressione a una certa temperatura per un certo lasso di tempo.
Infine, la matrice viene nuovamente aperta e, dopo il raffreddamento, l’oggetto ottenuto può essere estratto.
Materie plastiche adatte allo stampaggio per compressione
Le materie plastiche adatte alla tecnologia dello stampaggio a compressione sono prevalentemente polimeri termoindurenti. Tra questi, ci sono, per esempio, lo ftalato di diallile, il polietere etere chetone, il poliuretano e le resine fenoliche.
Questi polimeri sono spesso indicati con i seguenti rispettivi acronimi: DAP, PEEK, PU e PF.
Il PEEK si distingue tra le materie plastiche adatte alle alte temperature per le prestazioni migliori in termini di resistenza meccanica.
Il suo comportamento rimane invariato anche a una temperatura di 260°C mantenuta addirittura per 5.000 ore.
Quali sono i vantaggi e gli svantaggi dello stampaggio per compressione
La tecnologia dello stampaggio per compressione permette di sostenere volumi di produzione molto elevati.
Il costo unitario dei prodotti è così mantenuto basso grazie alle economie di scala.
Un altro vantaggio di questa tecnica è rappresentato dall’alta qualità superficiale che si riesce a ottenere per i componenti prodotti.
D’altra parte, la medaglia ha anche una faccia in ombra: l’investimento in un processo di produzione del genere richiede un investimento iniziale considerevole.
Altre spese potrebbero essere richieste dalla necessità di realizzare rifiniture dei pezzi perché le matrici utilizzate permettono di creare solo volumi semplici.
VISITA L’E-COMMERCE DI PORTE INDUSTRIALI
